Magnesium Druckguss Hersteller
- Das Magnesiumdruckgussverfahren bietet ein hervorragendes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht und eignet sich daher ideal für leichte, langlebige Bauteile in der Automobil- und Luftfahrtindustrie.
- Es bietet überragende Dimensionsstabilität und Korrosionsbeständigkeit und gewährleistet somit hochwertige und langlebige Produkte.
- Hervorragende Maßhaltigkeit
- Optionen für ultradünne Wandstärken: 0,5 bis 1,0 mm
- Hohe Festigkeit und hohes Steifigkeits-Gewichts-Verhältnis
- Lange Werkzeuglebensdauer zur Senkung der gesamten Produktionskosten
- Zahlreiche Veredelungsmöglichkeiten
Magnesium-Druckgussverfahren
Beim Magnesiumdruckguss handelt es sich um ein Herstellungsverfahren, bei dem geschmolzenes Magnesium in eine Form eingespritzt wird, um präzise, leichte und hochfeste Teile herzustellen.
Schmelzen
Magnesiumlegierungen werden bei 650 °C geschmolzen, um eine optimale Fließfähigkeit zu erzielen. Dieser Schmelzprozess gewährleistet eine gleichbleibende Legierungszusammensetzung und entfernt Verunreinigungen, was die Gussqualität sicherstellt.
Spritzguss (Gießen)
Flüssiges Magnesium wird unter Drücken zwischen 1.500 und 25.000 psi in Formen eingespritzt, wodurch detaillierte Hohlräume schnell gefüllt werden und präzise Formen entstehen.
Kühlung und Erstarrung
Das geschmolzene Magnesium verfestigt sich innerhalb von 5 bis 15 Sekunden, wodurch die thermische Belastung minimiert und dank der schnellen Abkühlraten eine hohe Maßgenauigkeit erreicht wird.
Fertigstellung und Inspektion
Die zugeschnittenen und bearbeiteten Teile werden eloxiert, lackiert und pulverbeschichtet. Jede Komponente wird auf Mängel, strukturelle Integrität und Maßhaltigkeit geprüft.
Magnesium-Druckgussverfahren
Zu den Magnesiumdruckgussverfahren gehören Hochdruck-, Niederdruck-, Warmkammer-, Kaltkammer-, Vakuum- und Strangpressgussverfahren, die jeweils für unterschiedliche Teilegrößen und Anwendungen geeignet sind.
Magnesium-Hochdruck-Druckguss
Magnesium-Hochdruck-Druckguss: Geschmolzenes Magnesium wird mit einem Druck von 2000-4500 psi in Formen eingespritzt, wodurch schnelle Zykluszeiten und präzise Abmessungen erzielt werden. Dieses Verfahren eignet sich ideal für Automobil- und Elektronikteile mit dünnen Wandstärken von bis zu 1 mm.
Magnesium-Niederdruck-Druckguss
Das Verfahren verwendet einen Druck von 15-150 psi, um geschmolzenes Magnesium in Formen zu pressen, was eine bessere Füllkontrolle und verbesserte mechanische Eigenschaften ermöglicht und sich für größere Automobil- und Industrieteile mit weniger Defekten eignet.
Magnesium-Warmkammer-Druckguss
Das geschmolzene Magnesium wird direkt aus einem Ofen mit einem Druck von 3000-5000 psi eingespritzt, was schnelle Zykluszeiten ermöglicht und sich ideal für kleine bis mittelgroße Bauteile bis zu 10 kg eignet.
Magnesium-Kaltkammer-Druckguss
Das separat geschmolzene Magnesium wird in die Gießmaschine überführt, was eine bessere Temperaturkontrolle für größere, komplexe Teile über 20 kg ermöglicht, bei Einspritzdrücken von 2000-4500 psi.
Magnesium-Vakuumdruckguss
Das Verfahren evakuiert die Luft vor dem Einspritzen des geschmolzenen Magnesiums, wodurch die Porosität reduziert und die Eigenschaften verbessert werden. Es ist ideal für hochbelastbare Luft- und Raumfahrtkomponenten und präzisionsgefertigte Teile.
Magnesium-Druckguss
Flüssiges Magnesium wird in Formen gegossen und mit einem Druck von bis zu 15.000 psi verdichtet, wodurch die Porosität reduziert und die Eigenschaften verbessert werden. Das Verfahren eignet sich für hochfeste Bauteile mit einem Gewicht von über 30 kg und ausgezeichneter Oberflächenqualität.
Gängige Magnesiumlegierungsmaterialien
Zu den gängigen Magnesiumlegierungen für den Druckguss gehören AZ91D, AZ91HP, AM60B, AM50, AS41, AE42, AM20 und AZ31, die jeweils einzigartige Eigenschaften und Anwendungsbereiche aufweisen.
AZ91D
- Zusammensetzung: 9 % Aluminium, 1 % Zink, der Rest Magnesium.
- Eigenschaften: Ausgezeichnete Gießbarkeit, gute mechanische Eigenschaften, hohe Korrosionsbeständigkeit.
- Anwendung: Wird in Automobilmotorblöcken, Getriebegehäusen, Lenksäulen und Tankdeckeln verwendet.
AZ91HP
- Zusammensetzung: Ähnlich wie AZ91D, jedoch mit höherem Reinheitsgrad.
- Eigenschaften: Verbesserte Duktilität, bessere Korrosionsbeständigkeit.
- Anwendung: Geeignet für hochfeste Elektronikgehäuse.
AM60B
- Zusammensetzung: 6 % Aluminium, der Rest Magnesium.
- Eigenschaften: Hohe Schlagfestigkeit und Dehnfähigkeit, gute Gießbarkeit.
- Anwendung: Ideal für Sicherheitskomponenten im Automobilbereich, wie z. B. Armaturenbretter.
AM50
- Zusammensetzung: 5 % Aluminium, der Rest Magnesium.
- Eigenschaften: Gute Kombination aus Duktilität und Festigkeit, bessere Dehnung und Schlagfestigkeit.
- Anwendung: Wird für Autositzrahmen und Lenkräder verwendet.
AS41
- Zusammensetzung: 4 % Aluminium, 1 % Silizium, der Rest Magnesium.
- Eigenschaften: Gute Kriechfestigkeit, geeignet für Hochtemperaturanwendungen.
- Anwendung: Wird in Triebwerksgehäusen von Flugzeugen verwendet.
AE42
- Zusammensetzung: 4 % Aluminium, 2 % Seltenerdelemente, der Rest Magnesium.
- Eigenschaften: Ausgezeichnete Kriechfestigkeit, gute mechanische Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen.
- Anwendung: Ideal für Komponenten des Fahrzeugantriebsstrangs.
AM20
- Zusammensetzung: 2 % Aluminium, der Rest Magnesium.
- Eigenschaften: Hohe Duktilität und Schlagfestigkeit, geringere Festigkeit im Vergleich zu Legierungen mit höherem Aluminiumgehalt.
- Anwendung: Geeignet für Armaturenbrett-Halterungen in Kraftfahrzeugen.
AZ31
- Zusammensetzung: 3 % Aluminium, 1 % Zink, der Rest Magnesium.
- Eigenschaften: Gute Kombination aus Festigkeit und Duktilität, gute Formbarkeit und Schweißbarkeit.
- Anwendung: Wird in Karosserieteilen von Kraftfahrzeugen und Rumpfsegmenten von Flugzeugen verwendet.
Vorteile und Nachteile des Kupferdruckgusses
Entdecken Sie die Vor- und Nachteile des Magnesiumdruckgussverfahrens, um dessen Eignung für Ihre Fertigungsanforderungen zu beurteilen.
Vorteile
- Hohes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht.
- Hervorragende Maßhaltigkeit.
- Schnelle Produktion.
- Außergewöhnliche Dünnwandfähigkeit.
- Hervorragende Dimensionsstabilität/Wiederholgenauigkeit.
- Gute Verarbeitungseigenschaften.
Nachteile
- Nicht so stabil wie Aluminiumgussteile.
- Entzündungsrisiken.
- Komplexe Nachbearbeitung in der Postproduktion.
- Begrenzte strukturelle Anwendungsmöglichkeiten.
- Die benötigten Maschinen sind teuer.
Unsere Magnesium-Druckguss-Projekte
Optionen für Oberflächenbehandlungen
Die Oberflächenbehandlung verbessert die Korrosionsbeständigkeit, Haltbarkeit und das Aussehen von Magnesiumdruckgussteilen. Gängige Verfahren umfassen Eloxieren, Beschichten, Lackieren und chemische Beschichtungen usw.
- Chromatkonversionsbeschichtung
- Glätten und Polieren
- Perlstrahlen
- Eloxieren
- Pulverbeschichtung
- Elektrophoretische Beschichtung (E-Coat)
- Passivierung
- Phosphatbeschichtung
Beliebte Fragen
Welche Vorteile bietet das Druckgussverfahren mit Magnesium-Aluminium-Legierungen für die Elektronikbranche?
Magnesium-Aluminium-Legierungsdruckguss bietet gute elektromagnetische Abschirmung, geringes Gewicht und hervorragende Wärmeableitung und eignet sich daher für Elektronikgehäuse und -komponenten.
Wie schneidet der Magnesium-Druckguss AZ91D im Vergleich zum Aluminium-Druckguss ab?
Magnesium-Druckguss der Legierung AZ91D ist leichter und weist bessere Dämpfungseigenschaften auf als Aluminium, aber Aluminium bietet im Allgemeinen eine höhere Festigkeit und bessere Wärmeleitfähigkeit.
Kann Magnesium-Druckguss für komplexe Konstruktionen verwendet werden?
Ja, das Magnesium-Druckgussverfahren ermöglicht die präzise Herstellung von komplexen, leichten Teilen mit dünnen Wänden und detaillierten Designs.
Welche gängigen Anwendungsbereiche gibt es für das Magnesiumdruckgussverfahren?
Zu den gängigen Anwendungsbereichen des Magnesiumdruckgussverfahrens gehören Automobilteile, Elektronikgehäuse, Luft- und Raumfahrtkomponenten und Gehäuse für tragbare Geräte.
Welche Vorteile bietet der Magnesiumdruckguss für die Herstellung von Automobilteilen?
Das Magnesiumdruckgussverfahren ermöglicht die Herstellung leichter, hochfester Teile, was die Kraftstoffeffizienz und die Fahrzeugleistung verbessert und gleichzeitig die Treibhausgasemissionen reduziert.
Welche Vorteile bietet der hochpräzise Druckguss von Magnesiumlegierungen?
Hochpräzises Druckgussverfahren mit Magnesiumlegierungen ermöglicht die Herstellung von leichten, robusten und korrosionsbeständigen Teilen mit außergewöhnlicher Detailgenauigkeit, wodurch Leistung und Zuverlässigkeit in anspruchsvollen Anwendungen verbessert werden.