\n| Bavature<\/td>\n | Strati sottili di metallo in eccesso sui bordi<\/td>\n | Pressione eccessiva, usura dello stampo, serraggio inadeguato<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n I problemi relativi alla finitura superficiale sono generalmente il risultato di molteplici fattori concomitanti. Ad esempio, uno sfiato inadeguato pu\u00f2 portare alla comparsa di segni di flusso e di porosit\u00e0. Un’elevata temperatura dello stampo pu\u00f2 causare saldature, superfici ruvide e usura dello stampo.<\/p>\n Scegliere la giusta lega per pressofusione<\/h2>\nLa scelta della lega ha un effetto diretto sulla finitura superficiale. Metalli diversi presentano caratteristiche diverse in termini di fluidit\u00e0, comportamento di ritiro, tendenza all\u2019ossidazione e prestazioni di finitura.<\/p>\n Le leghe di alluminio sono spesso utilizzate per le loro vantaggiose propriet\u00e0 di resistenza alla trazione, la leggerezza e la resistenza alla corrosione. Tuttavia, alcune leghe di alluminio possono presentare porosit\u00e0 o difetti superficiali se il controllo del processo \u00e8 inadeguato. Le leghe di zinco offrono solitamente un’eccellente finitura superficiale e sono adatte per parti decorative, parti a pareti sottili e componenti placcati. Le leghe di magnesio sono leggere ma richiedono un attento controllo dell\u2019ossidazione e della sicurezza. Le leghe di rame sono resistenti e conduttive, ma sono pi\u00f9 difficili da fondere a causa delle temperature di fusione pi\u00f9 elevate.<\/p>\n \n\n\n| Tipo di lega<\/td>\n | Prestazioni di finitura superficiale<\/td>\n | Applicazioni comuni<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Lega di zinco<\/td>\n | Eccellente definizione dei dettagli superficiali e finitura liscia<\/td>\n | Parti decorative, ferramenta, elettronica<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Lega di alluminio<\/td>\n | Buona finitura con un adeguato controllo del processo<\/td>\n | Settore automobilistico, macchinari, alloggiamenti<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Lega di magnesio<\/td>\n | Buona finitura, ma richiede un controllo accurato<\/td>\n | Elettronica leggera, componenti automobilistici<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Lega di rame<\/td>\n | Pi\u00f9 difficile da lavorare, ma resistente e durevole<\/td>\n | Componenti elettrici, rotori, componenti industriali<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n Per i componenti che richiedono una placcatura o un aspetto decorativo, spesso si preferisce la pressofusione dello zinco. Per i componenti strutturali o leggeri, \u00e8 pi\u00f9 comune la pressofusione dell\u2019alluminio. La lega migliore dovrebbe essere selezionata in base a resistenza, peso, resistenza alla corrosione, requisiti di finitura e costo.<\/p>\n Migliorare la qualit\u00e0 della superficie dello stampo<\/h2>\nLa superficie dello stampo influisce direttamente sulla superficie del pezzo fuso. Se la cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 ruvida, usurata, graffiata o danneggiata, questi difetti possono trasferirsi al pezzo fuso. Pertanto, la lucidatura e la manutenzione dello stampo sono molto importanti per migliorare la finitura superficiale.<\/p>\n Una cavit\u00e0 dello stampo ben lucidata favorisce un flusso pi\u00f9 regolare del metallo fuso e riduce i difetti superficiali. Tuttavia, la lucidatura deve essere eseguita con attenzione. Una lucidatura eccessiva pu\u00f2 alterare le dimensioni, danneggiare i dettagli pi\u00f9 fini o creare superfici irregolari.<\/p>\n Metodi di miglioramento della superficie dello stampo<\/h3>\n\n- Lucidare la cavit\u00e0 dello stampo prima della produzione<\/li>\n
- Riparare graffi, ammaccature e segni di erosione<\/li>\n
- Applicare un rivestimento adeguato allo stampo o un trattamento superficiale<\/li>\n
- Mantenere le linee di divisione e le superfici di tenuta<\/li>\n
- Pulire regolarmente gli sfiati e le aree di troppo pieno<\/li>\n
- Ispezionare le aree soggette a forte usura dopo ogni ciclo di produzione<\/li>\n
- Utilizzare acciaio per stampi di qualit\u00e0 superiore per la produzione in serie<\/li>\n<\/ul>\n
Per i pezzi con elevati requisiti estetici, lo stampo dovrebbe essere progettato e realizzato fin dall\u2019inizio secondo uno standard superficiale ben definito. \u00c8 molto pi\u00f9 difficile migliorare la superficie una volta avviata la produzione di massa.<\/p>\n Ottimizzare la progettazione del punto di iniezione e del canale di colata<\/h2>\nIl design del punto di iniezione e del canale di colata determina il modo in cui il metallo fuso entra nella cavit\u00e0 dello stampo. Un flusso di metallo regolare e bilanciato migliorer\u00e0 la finitura superficiale. Se il flusso \u00e8 turbolento, troppo veloce, troppo lento o mal diretto, potrebbero comparire difetti superficiali.<\/p>\n Una progettazione inadeguata del punto di iniezione pu\u00f2 causare segni di flusso, chiusure a freddo, intrappolamento d\u2019aria, porosit\u00e0 superficiale e linee di saldatura visibili. Il punto di iniezione dovrebbe essere posizionato in modo che il metallo fuso riempia la cavit\u00e0 in modo uniforme e spinga l\u2019aria verso gli sfiati e gli sfioratori.<\/p>\n \n\n\n| Problema di progettazione del canale di colata<\/td>\n | Problema di qualit\u00e0 superficiale<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Canale di colata troppo piccolo<\/td>\n | Getto ad alta velocit\u00e0, turbolenze, segni di flusso<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Canale di colata troppo grande<\/td>\n | Controllo della pressione inadeguato, superficie ruvida<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Posizione errata del punto di iniezione<\/td>\n | Chiusure a freddo, linee di saldatura, aria intrappolata<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Percorso di scorrimento troppo lungo<\/td>\n | Raffreddamento precoce, riempimento insufficiente<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Scarsissimo bilanciamento del canale di colata<\/td>\n | Riempimento non uniforme negli stampi a pi\u00f9 cavit\u00e0<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n La simulazione della pressofusione pu\u00f2 aiutare a prevedere il flusso del metallo, l\u2019intrappolamento d\u2019aria, la distribuzione della temperatura e i potenziali difetti superficiali prima della produzione dello stampo. Ci\u00f2 pu\u00f2 ridurre il processo di prova ed errore e abbassare i costi di modifica degli stampi.<\/p>\n Gestione della temperatura del metallo<\/h2>\nPer quanto riguarda la finitura superficiale, la temperatura del metallo \u00e8 uno dei parametri di processo pi\u00f9 cruciali. Se il metallo fuso \u00e8 troppo freddo, potrebbe non scorrere agevolmente nelle sezioni sottili e nei dettagli. Ci\u00f2 pu\u00f2 causare chiusure a freddo, riempimento insufficiente, texture ruvida e linee di flusso visibili.<\/p>\n Se il metallo fuso \u00e8 troppo caldo, pu\u00f2 aumentare l\u2019assorbimento di gas, l\u2019ossidazione, la saldatura dello stampo, il ritiro e l\u2019usura dello stampo. Una temperatura eccessiva pu\u00f2 anche ridurre la durata dello stampo e aumentare i difetti superficiali.<\/p>\n La corretta temperatura del metallo dipende da:<\/p>\n \n- Tipo di lega<\/li>\n
- Spessore delle pareti del pezzo<\/li>\n
- Progettazione dello stampo<\/li>\n
- Sistema di colata e canali di colata<\/li>\n
- Qualit\u00e0 superficiale richiesta<\/li>\n
- Velocit\u00e0 di produzione<\/li>\n<\/ul>\n
Un intervallo di temperatura stabile e controllato \u00e8 pi\u00f9 importante del semplice utilizzo di una temperatura pi\u00f9 elevata. I produttori dovrebbero monitorare la temperatura del forno, la temperatura di mantenimento e la temperatura di iniezione per garantire la costanza del processo.<\/p>\n Mantenere la corretta temperatura dello stampo<\/h2>\nAnche la temperatura dello stampo influisce sulla finitura superficiale. Se lo stampo \u00e8 troppo freddo, il metallo fuso potrebbe solidificarsi prima che la cavit\u00e0 sia completamente riempita. Ci\u00f2 pu\u00f2 causare segni di scorrimento, chiusure a freddo, riempimento incompleto e superfici ruvide.<\/p>\n Se lo stampo \u00e8 troppo caldo, il getto potrebbe attaccarsi allo stampo, creare segni di saldatura, aumentare il tempo di ciclo e causare rugosit\u00e0 superficiale. Una temperatura dello stampo non uniforme pu\u00f2 inoltre determinare una qualit\u00e0 superficiale non omogenea tra le diverse aree dello stesso pezzo.<\/p>\n Metodi di controllo della temperatura dello stampo<\/h3>\n\n- Utilizzare regolatori di temperatura dello stampo<\/li>\n
- Progettare canali di raffreddamento adeguati<\/li>\n
- Bilanciare il raffreddamento a spruzzo<\/li>\n
- Monitorare i punti caldi con strumenti a infrarossi<\/li>\n
- Evitare un raffreddamento eccessivo del distaccante<\/li>\n
- Preriscaldare lo stampo prima della produzione<\/li>\n
- Mantenere un tempo di ciclo stabile<\/li>\n<\/ul>\n
Un buon controllo della temperatura dello stampo aiuta a ottenere una finitura superficiale ripetibile e riduce i tassi di scarto.<\/p>\n Aumentare la velocit\u00e0 e la pressione di iniezione<\/h2>\n\u00c8 fondamentale regolare correttamente la pressione e la velocit\u00e0 di iniezione. Se la velocit\u00e0 di iniezione \u00e8 troppo bassa, il metallo potrebbe raffreddarsi prima che la cavit\u00e0 sia completamente riempita, causando chiusure a freddo e segni di flusso. Se la velocit\u00e0 di iniezione \u00e8 troppo elevata, il flusso potrebbe diventare turbolento e intrappolare aria, causando porosit\u00e0 superficiale e una finitura ruvida.<\/p>\n Anche la pressione \u00e8 importante. Una pressione adeguata aiuta il metallo fuso a riempire i dettagli pi\u00f9 fini e a compattare il pezzo fuso durante la solidificazione. Una pressione insufficiente pu\u00f2 causare una scarsa definizione superficiale, ritiro e porosit\u00e0. Una pressione eccessiva pu\u00f2 causare bave, usura dello stampo e difetti superficiali.<\/p>\n \n\n\n| Parametro<\/td>\n | Troppo bassa<\/td>\n | Troppo alta<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Velocit\u00e0 di iniezione<\/td>\n | Chiusure a freddo, riempimento insufficiente, superficie opaca<\/td>\n | Turbolenza, porosit\u00e0 da gas, segni di flusso<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Pressione di iniezione<\/td>\n | Scarsa definizione dei dettagli, ritiro, bassa densit\u00e0<\/td>\n | Bavature, usura dello stampo, superficie ruvida<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Pressione di intensificazione<\/td>\n | Porosit\u00e0 interna, scarsa compattazione<\/td>\n | Sollecitazioni dello stampo, sbavature<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Tempo di riempimento<\/td>\n | Riempimento incompleto se troppo lungo<\/td>\n | Intrappolamento d’aria se troppo breve<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n La migliore impostazione di processo dovrebbe essere sviluppata attraverso test, dati della macchina e analisi dei difetti. Le moderne macchine per pressofusione sono in grado di monitorare le curve di velocit\u00e0 e di pressione per migliorare la stabilit\u00e0 del processo.<\/p>\n Migliorare la progettazione dello sfiato e del troppo pieno<\/h2>\nL’aria all’interno della cavit\u00e0 dello stampo deve fuoriuscire man mano che il metallo fuso entra. Se l’aria rimane intrappolata, pu\u00f2 causare porosit\u00e0 da gas, bolle, fori superficiali e aree ruvide. Un buon sistema di sfiato \u00e8 essenziale sia per la qualit\u00e0 interna che per la finitura superficiale.<\/p>\n I pozzetti di sfioro aiutano a raccogliere il metallo freddo, gli ossidi e l\u2019aria intrappolata alla fine del percorso di riempimento. Senza un adeguato progetto dei pozzetti di sfioro, questi difetti potrebbero rimanere sulla superficie del prodotto.<\/p>\n Lista di controllo per il miglioramento dello sfiato<\/h3>\n\n- Aggiungere sfiati alla fine del percorso di flusso del metallo<\/li>\n
- Mantenere gli sfiati puliti e liberi da ostruzioni<\/li>\n
- Utilizzare i pozzetti di troppo pieno per raccogliere le impurit\u00e0<\/li>\n
- Posizionare gli sfiati nelle zone in cui si accumula l\u2019aria<\/li>\n
- Valutare la possibilit\u00e0 di ricorrere alla pressofusione sotto vuoto per i pezzi di alta qualit\u00e0<\/li>\n
- Mantenere le linee di divisione per evitare l\u2019ostruzione delle prese d\u2019aria<\/li>\n
- Evitare un uso eccessivo di distaccante in prossimit\u00e0 delle prese d’aria<\/li>\n<\/ul>\n
Per i componenti ad alte prestazioni o decorativi, la pressofusione assistita dal vuoto pu\u00f2 migliorare significativamente la qualit\u00e0 della superficie riducendo l\u2019aria intrappolata.<\/p>\n Utilizzare il distaccante corretto<\/h2>\nGli agenti distaccanti aiutano il pezzo fuso a separarsi dallo stampo, riducono l\u2019usura dello stampo e ne controllano la temperatura. Tuttavia, un uso improprio dell\u2019agente distaccante pu\u00f2 danneggiare la finitura superficiale.<\/p>\n Una quantit\u00e0 eccessiva di agente distaccante pu\u00f2 causare la formazione di gas, macchie, zone fredde e porosit\u00e0 superficiale. Una quantit\u00e0 insufficiente di agente distaccante pu\u00f2 causare aderenza, saldature e strappi superficiali. Una spruzzatura non uniforme pu\u00f2 determinare una qualit\u00e0 superficiale incostante.<\/p>\n Migliori pratiche per l\u2019uso dell\u2019agente distaccante<\/h3>\n\n- Utilizzare l\u2019agente distaccante corretto per la lega<\/li>\n
- Controllare la quantit\u00e0 e la durata della spruzzatura<\/li>\n
- Assicurarsi che la copertura dello spruzzo sia uniforme<\/li>\n
- Lasciare un tempo di asciugatura sufficiente<\/li>\n
- Evitare un raffreddamento eccessivo causato dallo spray a base d’acqua<\/li>\n
- Utilizzare la spruzzatura automatica per garantire l’uniformit\u00e0<\/li>\n
- Pulire regolarmente gli accumuli di residui<\/li>\n<\/ul>\n
Il controllo dell\u2019agente distaccante viene spesso trascurato, ma ha un forte effetto sull\u2019aspetto della superficie e sul tasso di difetti.<\/p>\n Ridurre la porosit\u00e0 prima della finitura<\/h2>\nLa finitura superficiale non pu\u00f2 nascondere completamente la porosit\u00e0. Infatti, la lavorazione meccanica, la lucidatura, la placcatura o l\u2019anodizzazione possono far emergere porosit\u00e0 che non erano visibili dopo la fusione. Pertanto, la porosit\u00e0 deve essere controllata prima della fase di finitura.<\/p>\n La porosit\u00e0 pu\u00f2 causare fori dopo la lucidatura, bolle dopo la placcatura, perdite dopo la lavorazione meccanica e scarsa adesione del rivestimento. Per ridurre la porosit\u00e0, i produttori dovrebbero migliorare lo sfiato, ridurre la turbolenza, controllare le fonti di gas e utilizzare una pressione adeguata.<\/p>\n \n\n\n| Fonte di porosit\u00e0<\/td>\n | Problema di finitura superficiale<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Aria intrappolata<\/td>\n | Punti ciechi e bolle<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Ritiro<\/td>\n | Depressioni e zone ruvide<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Umidit\u00e0<\/td>\n | Bolle di gas e fori superficiali<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Metallo contaminato<\/td>\n | Inclusioni e superficie irregolare<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Scarsa ventilazione<\/td>\n | Porosit\u00e0 superficiale e difetti di colata<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n Per i componenti a tenuta di pressione o decorativi, potrebbero essere necessari ispezioni a raggi X, prove di pressione e monitoraggio del processo.<\/p>\n Migliorare la rifilatura, la sbavatura e la movimentazione<\/h2>\nAnche se la superficie del getto \u00e8 buona, una gestione post-fusione inadeguata pu\u00f2 causare graffi, ammaccature, danni ai bordi e contaminazione superficiale. La rifilatura, la sbavatura, la granigliatura, la lavorazione meccanica e il trasporto devono essere controllati con attenzione.<\/p>\n Suggerimenti per la movimentazione e la post-lavorazione<\/h3>\n\n- Utilizzare stampi di rifilatura adeguati<\/li>\n
- Evitare la sbavatura manuale grossolana<\/li>\n
- Proteggere le superfici estetiche durante la movimentazione<\/li>\n
- Separare i pezzi per evitare urti<\/li>\n
- Utilizzare vassoi morbidi o imballaggi su misura<\/li>\n
- Pulire i pezzi prima del rivestimento o della placcatura<\/li>\n
- Controllare l’intensit\u00e0 della granigliatura<\/li>\n
- Evitare di lucidare eccessivamente le parti sottili<\/li>\n<\/ul>\n
Per i componenti estetici, la protezione della superficie dovrebbe iniziare immediatamente dopo l\u2019espulsione dallo stampo.<\/p>\n ![\"Improve](\"https:\/\/www.lyah-machining.com\/wp-content\/uploads\/2026\/06\/Improve-Surface-Finish-in-Die-Casting.jpg\") <\/p>\n
Scegliere il metodo di finitura superficiale corretto<\/h2>\nDiversi metodi di finitura possono migliorare l\u2019aspetto superficiale, la resistenza alla corrosione, la resistenza all\u2019usura o l\u2019adesione del rivestimento. Il metodo corretto dipende dal materiale, dall\u2019applicazione e dalle esigenze del cliente.<\/p>\n \n\n\n| Metodo di finitura<\/td>\n | Scopo<\/td>\n | Parti adatte<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Lucidatura<\/td>\n | Migliorare la levigatezza e l\u2019aspetto<\/td>\n | Parti decorative, superfici a vista<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Granigliatura<\/td>\n | Rimuove le bave e crea una texture uniforme<\/td>\n | Componenti industriali, parti da preverniciare<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Finitura a vibrazione<\/td>\n | Levigare i bordi e rimuovere piccole sbavature<\/td>\n | Componenti di piccole e medie dimensioni<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Verniciatura a polvere<\/td>\n | Miglioramento dell\u2019aspetto e della resistenza alla corrosione<\/td>\n | Alloggiamenti, staffe, parti per esterni<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Verniciatura<\/td>\n | Aggiunge colore e protezione<\/td>\n | Componenti per il settore automobilistico e di consumo<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Placcatura<\/td>\n | Migliorano l’aspetto, la conduttivit\u00e0 o la resistenza all’usura<\/td>\n | Pressofusioni in zinco, ferramenta<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Anodizzazione<\/td>\n | Miglioramento della resistenza alla corrosione e dell\u2019aspetto<\/td>\n | Parti in alluminio, ma richiede una buona qualit\u00e0 di fusione<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Lavorazione CNC<\/td>\n | Migliora la precisione delle superfici<\/td>\n | Aree funzionali di tenuta o di assemblaggio<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n Il processo di fusione deve essere progettato in base al metodo di finitura finale. Ad esempio, i componenti che necessitano di placcatura richiedono un controllo della porosit\u00e0 pi\u00f9 accurato rispetto a quelli che necessitano solo di granigliatura.<\/p>\n Definire standard chiari di qualit\u00e0 superficiale<\/h2>\nLa finitura superficiale non deve essere valutata solo in base a un giudizio soggettivo. Acquirenti e fornitori devono concordare gli standard di qualit\u00e0 superficiale prima della produzione in serie. Ci\u00f2 contribuisce a evitare controversie e a ridurre i tassi di scarto.<\/p>\n Tra gli standard importanti possono figurare:<\/p>\n \n- Requisiti di rugosit\u00e0 superficiale<\/li>\n
- Distanza di ispezione visiva<\/li>\n
- Dimensione accettabile dei difetti<\/li>\n
- Aree soggette a requisiti estetici<\/li>\n
- Aree in cui sono ammessi difetti minori<\/li>\n
- Standard di rivestimento o placcatura<\/li>\n
- Requisiti relativi a colore e lucentezza<\/li>\n
- Requisiti relativi alla superficie lavorata<\/li>\n
- Requisiti di imballaggio e movimentazione<\/li>\n<\/ul>\n
Un metodo utile consiste nel suddividere il pezzo in diverse zone. Ad esempio, la Zona A pu\u00f2 essere la superficie estetica visibile, la Zona B un’area semi-visibile e la Zona C un’area funzionale nascosta. Ciascuna zona pu\u00f2 avere criteri di accettazione diversi.<\/p>\n Tabella di risoluzione dei problemi relativi alla finitura superficiale<\/h2>\n\n\n\n| Problema<\/td>\n | Possibile causa<\/td>\n | Soluzione<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Segni di flusso<\/td>\n | Bassa temperatura, scarsa fluidit\u00e0, progettazione inadeguata del punto di colata<\/td>\n | Aumentare la temperatura del metallo\/dello stampo, ottimizzare il canale di colata<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Chiusure a freddo<\/td>\n | Il metallo si raffredda troppo presto<\/td>\n | Migliorare la velocit\u00e0 di riempimento, la temperatura e lo sfiato<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Fori di spina<\/td>\n | Porosit\u00e0 da gas, sfiato insufficiente<\/td>\n | Migliorare lo sfiato, ridurre lo spruzzo, utilizzare il vuoto<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Superficie ruvida<\/td>\n | Usura dello stampo, contaminazione e controllo inadeguato della temperatura<\/td>\n | Lucidare lo stampo, pulire il metallo, stabilizzare la temperatura<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Segni di saldatura<\/td>\n | Matrice troppo calda, agente distaccante inadeguato<\/td>\n | Migliorare il raffreddamento, cambiare il distaccante<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Vesciche<\/td>\n | Gas intrappolato sotto la superficie<\/td>\n | Ridurre l’umidit\u00e0, migliorare lo sfiato, controllare il trattamento termico<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Bavature<\/td>\n | Pressione in eccesso, usura dello stampo e serraggio inadeguato<\/td>\n | Regolare la pressione, riparare lo stampo, controllare il serraggio<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Graffi<\/td>\n | Manipolazione o espulsione inadeguata<\/td>\n | Migliorare il design dell\u2019espulsione e l\u2019imballaggio<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n Il miglioramento della finitura superficiale dei pezzi pressofusi richiede un controllo completo del processo, non solo la lucidatura. Si parte dalla scelta della lega giusta, dal design del pezzo, dalla qualit\u00e0 dello stampo, dal design del punto di iniezione e del canale di colata, dalla temperatura del metallo, dalla temperatura dello stampo, dalle impostazioni di iniezione, dallo sfiato e dalla post-lavorazione.<\/p>\n Gli acquirenti dovrebbero specificare chiaramente, prima della produzione, le aree estetiche, la rugosit\u00e0, le esigenze di rivestimento o placcatura, le zone di lavorazione meccanica e gli standard di ispezione. I produttori necessitano di un controllo stabile del processo e di una manutenzione regolare degli stampi.<\/p>\n Un fornitore affidabile di pressofusione \u00e8 in grado di prevenire i difetti superficiali, ridurre la porosit\u00e0, controllare la qualit\u00e0 della finitura e fornire componenti che soddisfino sia i requisiti funzionali che quelli estetici.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" La finitura superficiale \u00e8 un importante fattore di qualit\u00e0 nella pressofusione, poich\u00e9 migliora l\u2019aspetto estetico, riduce la necessit\u00e0 di lavorazioni […]<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":25350,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","theme-transparent-header-meta":"default","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"set","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[86],"tags":[],"class_list":["post-29021","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-senza-categoria"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.lyah-machining.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/29021","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.lyah-machining.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.lyah-machining.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.lyah-machining.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.lyah-machining.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=29021"}],"version-history":[{"count":3,"href":"https:\/\/www.lyah-machining.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/29021\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":29039,"href":"https:\/\/www.lyah-machining.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/29021\/revisions\/29039"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.lyah-machining.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media\/25350"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.lyah-machining.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=29021"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.lyah-machining.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=29021"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.lyah-machining.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=29021"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}} | | | | | | |
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