\n| Porosit\u00e0 da perdita<\/td>\n | Vuoti interni collegati<\/td>\n | Potrebbero non essere visibili dall’esterno<\/td>\n | Parti a tenuta di pressione o che trasportano fluidi<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n Comprendere il tipo di porosit\u00e0 \u00e8 il primo passo per trovare la soluzione giusta. La porosit\u00e0 da gas e quella da ritiro hanno cause diverse, quindi richiedono anche azioni correttive diverse.<\/p>\n Aria intrappolata durante la pressofusione<\/h2>\nUna delle principali cause di porosit\u00e0 nella pressofusione \u00e8 l\u2019aria intrappolata. Durante il processo di pressofusione ad alta pressione, il metallo liquido si riversa nella cavit\u00e0 dello stampo a grande velocit\u00e0. Se il flusso del metallo \u00e8 troppo turbolento, pu\u00f2 ripiegarsi su se stesso e intrappolare aria all\u2019interno del pezzo fuso.<\/p>\n Ci\u00f2 accade spesso quando il sistema di colata \u00e8 progettato in modo inadeguato o quando la velocit\u00e0 di iniezione \u00e8 troppo elevata. Anzich\u00e9 riempire la cavit\u00e0 in modo uniforme, il metallo schizza, spruzza o crea onde. Questi modelli di flusso instabili intrappolano l\u2019aria e formano sacche di gas dopo la solidificazione.<\/p>\n I segni pi\u00f9 comuni della presenza di aria intrappolata includono piccoli fori rotondi, porosit\u00e0 sparse e difetti in prossimit\u00e0 della zona di colata o nelle sezioni con pareti sottili.<\/p>\n Come ridurre l\u2019aria intrappolata<\/h3>\n\n- Migliorare la progettazione del canale di colata e dei canali di alimentazione<\/li>\n
- Utilizzare un\u2019adeguata simulazione di riempimento prima della realizzazione dello stampo<\/li>\n
- Regolare la velocit\u00e0 e la pressione di iniezione<\/li>\n
- Evitare un’eccessiva turbolenza del metallo<\/li>\n
- Migliorare lo sfiato alla fine del percorso di riempimento<\/li>\n
- Utilizzare la pressofusione assistita dal vuoto per i pezzi pi\u00f9 complessi<\/li>\n<\/ul>\n
Sfiato dello stampo inadeguato<\/h2>\nLa ventilazione dello stampo \u00e8 fondamentale nella pressofusione. Quando il metallo fuso riempie la cavit\u00e0 dello stampo, l\u2019aria all\u2019interno della cavit\u00e0 deve fuoriuscire rapidamente. Se il sistema di ventilazione \u00e8 troppo piccolo, ostruito, posizionato male o non sottoposto a una corretta manutenzione, l\u2019aria rimane intrappolata all\u2019interno del metallo.<\/p>\n Una ventilazione inadeguata causa spesso porosit\u00e0 da gas, difetti di saldatura, riempimento incompleto e difetti superficiali. Questo problema \u00e8 particolarmente comune nei pezzi complessi con pareti sottili, nervature profonde, cavit\u00e0 chiuse o percorsi di flusso lunghi.<\/p>\n \n\n\n| Problema di sfiato<\/td>\n | Possibile risultato<\/td>\n<\/tr>\n | \n| I fori di sfiato sono troppo piccoli<\/td>\n | L\u2019aria non riesce a fuoriuscire abbastanza rapidamente<\/td>\n<\/tr>\n | \n| I fori di sfiato sono in posizione errata<\/td>\n | Il gas rimane intrappolato nelle zone morte<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Le prese d’aria sono ostruite<\/td>\n | Maggiore porosit\u00e0 del gas<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Mancanza di un sistema di sfioro<\/td>\n | Gli ossidi e il gas rimangono all’interno del pezzo fuso<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Scarsa manutenzione dello stampo<\/td>\n | Lo sfiato peggiora col passare del tempo<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n \u00c8 necessario considerare un buon sistema di sfiato gi\u00e0 in fase di progettazione dello stampo, non solo dopo la comparsa dei difetti. I pozzetti di sfioro, i canali di vuoto e adeguati sfiati sulla linea di divisione possono migliorare notevolmente la qualit\u00e0 del getto.<\/p>\n Gas derivante da lubrificanti e agenti distaccanti<\/h2>\nLa pressofusione richiede l\u2019uso di lubrificanti e agenti distaccanti per facilitare l\u2019estrazione del pezzo dallo stampo e proteggere la superficie dello stesso. Tuttavia, se viene spruzzata una quantit\u00e0 eccessiva di lubrificante, o se questo non evapora correttamente prima dell\u2019iniezione, pu\u00f2 generarsi gas a contatto con il metallo fuso.<\/p>\n Questo gas pu\u00f2 rimanere intrappolato all\u2019interno del pezzo fuso e causare porosit\u00e0. Un\u2019eccessiva spruzzatura dello stampo pu\u00f2 inoltre raffreddare lo stampo in modo non uniforme, creando altri difetti quali chiusure a freddo, segni di flusso e finitura superficiale scadente.<\/p>\n Cause comuni legate ai lubrificanti<\/h3>\n\n- Quantit\u00e0 eccessiva di agente distaccante<\/li>\n
- Distribuzione non uniforme del lubrificante<\/li>\n
- Distribuzione non uniforme del lubrificante<\/li>\n
- Tempo di asciugatura insufficiente<\/li>\n
- Bassa temperatura dello stampo dopo la spruzzatura<\/li>\n
- Lubrificante contaminato o non corretto<\/li>\n<\/ul>\n
Per ridurre questo problema, i produttori dovrebbero ottimizzare il volume di spruzzatura, l\u2019angolo di spruzzatura, il tempo di soffiaggio dell\u2019aria e la temperatura dello stampo. I sistemi di spruzzatura automatizzati possono inoltre migliorare l\u2019uniformit\u00e0 rispetto alla spruzzatura manuale.<\/p>\n Umidit\u00e0 nella materia prima o negli stampi<\/h2>\nL’umidit\u00e0 \u00e8 un’altra causa comune di porosit\u00e0 da gas. Quando l’acqua o l’umidit\u00e0 entrano in contatto con il metallo fuso, si trasformano istantaneamente in vapore. Questo vapore pu\u00f2 creare bolle all’interno del pezzo fuso.<\/p>\n L\u2019umidit\u00e0 pu\u00f2 provenire da scarti bagnati, lingotti di lega umidi, condizioni di stoccaggio umide, siviere bagnate o utensili non adeguatamente asciugati. Anche una piccola quantit\u00e0 di umidit\u00e0 pu\u00f2 causare porosit\u00e0, specialmente nella pressofusione di alluminio e magnesio.<\/p>\n Fonti comuni di umidit\u00e0<\/h3>\n\n- Metallo riciclato umido<\/li>\n
- Ambiente di stoccaggio umido<\/li>\n
- Umidit\u00e0 su utensili o siviere<\/li>\n
- Lubrificante a base acquosa non completamente evaporato<\/li>\n
- Condensa sugli stampi freddi<\/li>\n
- Gestione inadeguata del materiale<\/li>\n<\/ul>\n
Una corretta essiccazione, un adeguato preriscaldamento e un controllo accurato dello stoccaggio sono fondamentali per ridurre la porosit\u00e0 legata all\u2019umidit\u00e0.<\/p>\n Idrogeno gassoso nell\u2019alluminio fuso<\/h2>\nNella pressofusione dell\u2019alluminio, l\u2019idrogeno gassoso \u00e8 una delle principali cause di porosit\u00e0. L\u2019alluminio fuso pu\u00f2 assorbire idrogeno dall\u2019umidit\u00e0, dall\u2019olio, dall\u2019atmosfera del forno o da materiali contaminati. Quando il metallo si solidifica, la solubilit\u00e0 dell\u2019idrogeno diminuisce, portando alla formazione di bolle di gas all\u2019interno del pezzo fuso.<\/p>\n La porosit\u00e0 da idrogeno si presenta spesso sotto forma di piccoli fori rotondi. Pu\u00f2 diventare pi\u00f9 visibile dopo la lavorazione meccanica, la lucidatura o il trattamento termico.<\/p>\n Come controllare la porosit\u00e0 da idrogeno<\/h3>\n\n- Utilizzare materie prime pulite e asciutte<\/li>\n
- Evitare un’eccessiva rifusione degli scarti<\/li>\n
- Controllare l\u2019atmosfera del forno<\/li>\n
- Utilizzare metodi di degassificazione adeguati<\/li>\n
- Mantenere puliti e asciutti gli strumenti di fusione<\/li>\n
- Evitare il surriscaldamento del metallo fuso<\/li>\n
- Ridurre il contatto tra il metallo fuso e l’umidit\u00e0<\/li>\n<\/ul>\n
Sebbene la pressofusione ad alta pressione disponga solitamente di un tempo limitato per il degassamento completo rispetto ad altri metodi di fusione, una buona pratica di fusione contribuisce comunque a ridurre i difetti legati ai gas.<\/p>\n Ritiro durante la solidificazione<\/h2>\nLa porosit\u00e0 da ritiro si verifica perch\u00e9 il metallo si contrae mentre si raffredda e si solidifica. Se il progetto del pezzo fuso presenta sezioni spesse, punti caldi o spessori di parete irregolari, alcune aree si solidificano pi\u00f9 tardi rispetto ad altre. Quando il metallo liquido non riesce ad alimentare queste aree durante la solidificazione, si formano cavit\u00e0 interne.<\/p>\n La porosit\u00e0 da ritiro presenta solitamente un aspetto pi\u00f9 irregolare e ruvido rispetto alla porosit\u00e0 da gas. Si manifesta spesso in sezioni spesse, sporgenze, nervature, intersezioni e pareti spesse.<\/p>\n \n\n\n| Caratteristica progettuale<\/td>\n | Rischio di porosit\u00e0<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Pareti spesse<\/td>\n | Elevato rischio di porosit\u00e0 da ritiro<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Variazioni improvvise dello spessore delle pareti<\/td>\n | Punti caldi e raffreddamento non uniforme<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Sporgenze di grandi dimensioni<\/td>\n | Vuoti interni<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Nervature spesse<\/td>\n | Ritiro localizzato<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Progettazione inadeguata dei raggi<\/td>\n | Problemi di sollecitazione e solidificazione<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Cavit\u00e0 cieche profonde<\/td>\n | Aria intrappolata e riempimento insufficiente<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n Una buona progettazione del pezzo \u00e8 essenziale per ridurre la porosit\u00e0 da ritiro. Uno spessore uniforme delle pareti, raggi adeguati, nervature ottimizzate e una corretta posizione del punto di colata possono aiutare il metallo a solidificarsi in modo pi\u00f9 uniforme.<\/p>\n Progettazione inadeguata di punti di iniezione e canali di colata<\/h2>\nIl sistema di iniezione regola l\u2019ingresso del metallo fuso nella cavit\u00e0 dello stampo. Se la progettazione del punto di iniezione e dei canali di colata \u00e8 inadeguata, il metallo potrebbe riempire lo stampo in modo non uniforme, intrappolare aria, creare turbolenze o solidificarsi troppo presto.<\/p>\n Un punto di colata sottodimensionato pu\u00f2 causare un getto ad alta velocit\u00e0 e turbolenze. Un punto di colata troppo grande pu\u00f2 comportare uno scarso controllo della pressione e tempi di solidificazione pi\u00f9 lunghi. Una posizione errata del punto di colata pu\u00f2 costringere il metallo a scorrere attorno a caratteristiche geometriche complesse, intrappolando aria nelle aree cieche.<\/p>\n Problemi di progettazione del punto di colata che causano porosit\u00e0<\/h3>\n\n- Canale di colata posizionato in modo errato<\/li>\n
- Canale di colata troppo lungo o troppo stretto<\/li>\n
- Riempimento sbilanciato delle cavit\u00e0 multiple<\/li>\n
- Curve strette nel sistema di colata<\/li>\n
- Posizionamento inadeguato dello sfioratore<\/li>\n
- Velocit\u00e0 di iniezione eccessiva attraverso punti di iniezione piccoli<\/li>\n
- Percorso di scorrimento del metallo troppo lungo o troppo complesso<\/li>\n<\/ul>\n
La simulazione della pressofusione pu\u00f2 aiutare a prevedere il comportamento del flusso, l\u2019intrappolamento d\u2019aria e la distribuzione della temperatura prima della produzione dello stampo.<\/p>\n Velocit\u00e0 e pressione di iniezione errate<\/h2>\nLa velocit\u00e0 e la pressione di iniezione influenzano direttamente la porosit\u00e0. Se la velocit\u00e0 di iniezione \u00e8 troppo bassa, il metallo potrebbe raffreddarsi prima di riempire la cavit\u00e0, causando difetti di saldatura e riempimento incompleto. Se la velocit\u00e0 di iniezione \u00e8 troppo elevata, potrebbero aumentare la turbolenza e l\u2019intrappolamento d\u2019aria.<\/p>\n Anche la pressione \u00e8 importante. Una pressione di intensificazione insufficiente potrebbe non riuscire a compattare adeguatamente il metallo durante la solidificazione. Ci\u00f2 pu\u00f2 portare a porosit\u00e0 da ritiro e a una densit\u00e0 insufficiente.<\/p>\n \n\n\n| Parametro di processo<\/td>\n | Troppo bassa<\/td>\n | Troppo alta<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Velocit\u00e0 di iniezione<\/td>\n | Chiusure a freddo, riempimento incompleto<\/td>\n | Turbolenza, intrappolamento d’aria<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Pressione di iniezione<\/td>\n | Compattazione insufficiente, ritiro<\/td>\n | Bavure, usura dello stampo, turbolenza<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Temperatura del metallo<\/td>\n | Scarsa fluidit\u00e0, difetti di saldatura a freddo<\/td>\n | Maggiore assorbimento di gas, danni allo stampo<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Temperatura dello stampo<\/td>\n | Riempimento insufficiente, difetti da freddo<\/td>\n | Solidificazione pi\u00f9 lunga, ritiro<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n \u00c8 importante un controllo stabile del processo. Le moderne macchine per pressofusione spesso monitorano la velocit\u00e0 di iniezione, la curva di pressione, il tempo di riempimento e la pressione di intensificazione per migliorare la ripetibilit\u00e0.<\/p>\n Temperatura del metallo inadeguata<\/h2>\nLa temperatura del metallo ha un effetto determinante sulla porosit\u00e0. Se il metallo fuso \u00e8 troppo freddo, potrebbe non scorrere uniformemente nelle sezioni sottili, causando chiusure a freddo e difetti legati al flusso. Se il metallo \u00e8 troppo caldo, potrebbe assorbire pi\u00f9 gas, aumentare la saldatura dello stampo, danneggiare lo stampo e aumentare il rischio di ritiro.<\/p>\n La corretta temperatura di colata o di iniezione dipende dalla lega, dalla geometria del pezzo, dallo spessore delle pareti e dal design dello stampo. I produttori dovrebbero evitare di affidarsi a supposizioni e utilizzare invece intervalli di processo controllati.<\/p>\n Per la pressofusione del rame, il controllo della temperatura \u00e8 ancora pi\u00f9 critico poich\u00e9 le leghe di rame hanno punti di fusione pi\u00f9 elevati rispetto all\u2019alluminio e allo zinco. Un controllo inadeguato della temperatura pu\u00f2 portare rapidamente all\u2019usura dello stampo, a un riempimento insufficiente o a difetti interni.<\/p>\n Controllo inadeguato della temperatura dello stampo<\/h2>\nLa temperatura deve essere stabile ed equilibrata. Se alcune aree dello stampo sono troppo fredde, il metallo potrebbe solidificarsi troppo presto. Se alcune aree sono troppo calde, in quei punti caldi potrebbero svilupparsi porosit\u00e0 da ritiro.<\/p>\n Nelle zone caratterizzate da variazioni dello spessore delle pareti o da strutture geometriche complesse, si verificano spesso squilibri termici. In assenza di adeguati canali di raffreddamento, perni termici o sistemi di controllo della temperatura dello stampo, alcune sezioni potrebbero solidificarsi molto pi\u00f9 tardi rispetto ad altre.<\/p>\n Metodi di controllo della temperatura dello stampo<\/h3>\n\n- Canali di raffreddamento<\/li>\n
- Perni termici<\/li>\n
- Regolatori di temperatura dello stampo<\/li>\n
- Monitoraggio della temperatura a infrarossi<\/li>\n
- Raffreddamento a spruzzo bilanciato<\/li>\n
- Manutenzione regolare dello stampo<\/li>\n
- Mappatura della temperatura dello stampo<\/li>\n<\/ul>\n
Un buon equilibrio termico dello stampo contribuisce a ridurre sia la porosit\u00e0 da gas che quella da ritiro.<\/p>\n Metallo contaminato<\/h2>\nAnche il metallo contaminato pu\u00f2 causare porosit\u00e0. Ossidi, scorie, sporco, olio, vernice e altre impurit\u00e0 possono entrare nel metallo fuso e rimanere intrappolati all\u2019interno del pezzo fuso. I rottami riciclati possono ridurre i costi, ma devono essere puliti e controllati.<\/p>\n La contaminazione pu\u00f2 inoltre causare inclusioni, punti deboli, finiture superficiali scadenti e problemi di lavorazione. Nei casi pi\u00f9 gravi, i contaminanti possono ostruire i canali di flusso o creare percorsi di perdita interni.<\/p>\n Fonti comuni di contaminazione<\/h3>\n\n- Rottami metallici sporchi<\/li>\n
- Pellicole di ossido<\/li>\n
- Scorie derivanti dalla fusione<\/li>\n
- Olio o vernice sui materiali riciclati<\/li>\n
- Pulizia inadeguata del forno<\/li>\n
- Miscelazione errata delle leghe<\/li>\n
- Pratiche di spumatura inadeguate<\/li>\n<\/ul>\n
La pulizia del metallo deve essere controllata attraverso un’adeguata selezione dei materiali, le procedure di fusione, la scrematura, la filtrazione e la manutenzione del forno.<\/p>\n Progettazione inadeguata del pezzo<\/h2>\nAnche con una buona macchina e uno stampo di qualit\u00e0, una progettazione inadeguata dei pezzi pu\u00f2 comunque causare porosit\u00e0. La pressofusione funziona al meglio quando il pezzo presenta uno spessore delle pareti uniforme, transizioni lisce, angoli di sformo adeguati e nervature e sporgenze ben progettate.<\/p>\n I pezzi con sezioni spesse, cavit\u00e0 profonde, aree isolate di maggiore spessore o angoli interni acuti sono pi\u00f9 soggetti a sviluppare porosit\u00e0 da ritiro e gas intrappolato.<\/p>\n Suggerimenti di progettazione per ridurre la porosit\u00e0<\/h3>\n\n- Mantenere lo spessore delle pareti il pi\u00f9 uniforme possibile<\/li>\n
- Evitare sezioni spesse isolate di grandi dimensioni<\/li>\n
- Utilizzare nervature anzich\u00e9 pareti massicce e solide<\/li>\n
- Aggiungere raggi di curvatura agli angoli<\/li>\n
- Evitare cavit\u00e0 cieche profonde<\/li>\n
- Progettare in modo da garantire un flusso regolare del metallo<\/li>\n
- Valutare attentamente il margine di lavorazione<\/li>\n
- Evitare di collocare superfici di lavorazione critiche in aree ad alto rischio di porosit\u00e0<\/li>\n<\/ul>\n
La progettazione orientata alla producibilit\u00e0 dovrebbe essere effettuata prima della produzione dello stampo. Una volta realizzato lo stampo, risolvere il problema della porosit\u00e0 diventa pi\u00f9 costoso.<\/p>\n Come identificare la causa della porosit\u00e0<\/h2>\nIndividuare la porosit\u00e0 \u00e8 facile, ma individuarne la causa reale richiede un’analisi. Lo stesso pezzo pu\u00f2 presentare diverse cause possibili, pertanto i produttori dovrebbero combinare i dati di ispezione con i registri di processo.<\/p>\n \n\n\n| Metodo di ispezione<\/td>\n | Cosa aiuta a identificare<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Ispezione visiva<\/td>\n | Piccoli fori superficiali e porosit\u00e0 a vista<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Controllo della lavorazione CNC<\/td>\n | Porosit\u00e0 interne in prossimit\u00e0 delle superfici lavorate<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Ispezione a raggi X<\/td>\n | Vuoti interni nascosti<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Prove di pressione<\/td>\n | Perdite causate da porosit\u00e0 collegate<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Taglio trasversale<\/td>\n | Forma e posizione della porosit\u00e0<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Analisi dei dati di processo<\/td>\n | Variazioni di velocit\u00e0, pressione e temperatura<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Simulazione del flusso nello stampo<\/td>\n | Intrappolamento d’aria e previsione dei punti caldi<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Analisi metallografica<\/td>\n | Buchi da gas, ritiro, inclusioni e microdifetti<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n Una cavit\u00e0 rotonda e liscia di solito indica porosit\u00e0 da gas. Una cavit\u00e0 irregolare e ruvida spesso indica porosit\u00e0 da ritiro. La porosit\u00e0 vicino alla superficie pu\u00f2 essere correlata a gas intrappolato o lubrificante. La porosit\u00e0 nelle sezioni spesse \u00e8 pi\u00f9 probabilmente correlata al ritiro.<\/p>\n ![\"Porosity](\"https:\/\/www.lyah-machining.com\/wp-content\/uploads\/2026\/06\/Porosity-in-Die-Casting.jpg\") <\/p>\n
Soluzioni pratiche per ridurre la porosit\u00e0<\/h2>\nLa porosit\u00e0 non pu\u00f2 sempre essere eliminata completamente, ma pu\u00f2 essere controllata e ridotta attraverso una progettazione, un’attrezzatura, un controllo di processo e un’ispezione migliori.<\/p>\n Strategie efficaci per ridurre la porosit\u00e0<\/h3>\n\n- Ottimizzare la progettazione dei pezzi per garantire uno spessore uniforme delle pareti<\/li>\n
- Migliorare la progettazione del punto di iniezione e del canale di colata<\/li>\n
- Aggiungere adeguati sfiati e canali di sfioro<\/li>\n
- Utilizzare la pressofusione sotto vuoto per i componenti essenziali<\/li>\n
- Controllare la velocit\u00e0 e la pressione di iniezione<\/li>\n
- Mantenere stabile la temperatura del metallo<\/li>\n
- Bilanciare la temperatura dello stampo<\/li>\n
- Ridurre l’uso eccessivo di distaccante<\/li>\n
- Mantenere le materie prime pulite e asciutte<\/li>\n
- Utilizzare prove a raggi X o prove di pressione per i componenti critici<\/li>\n
- Migliorare la manutenzione dello stampo e la pulizia dei fori di sfiato<\/li>\n
- Utilizzare la simulazione prima della produzione degli stampi<\/li>\n<\/ol>\n
Tabella di risoluzione dei problemi relativi alla porosit\u00e0<\/h2>\n\n\n\n| Problema riscontrato<\/td>\n | Possibile causa<\/td>\n | Azione consigliata<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Piccoli fori circolari<\/td>\n | Aria o gas intrappolato<\/td>\n | Migliorare lo sfiato, ridurre la turbolenza, controllare il lubrificante<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Cavit\u00e0 interne irregolari<\/td>\n | Ritiro<\/td>\n | Migliorare l’alimentazione, ridurre i punti caldi, regolare il design del punto di iniezione<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Punti porosi dopo la lucidatura<\/td>\n | Porosit\u00e0 superficiale da gas<\/td>\n | Migliorare lo spruzzo dello stampo, lo sfiato e la pulizia del metallo<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Perdite durante la prova di pressione<\/td>\n | Porosit\u00e0 interconnessa<\/td>\n | Utilizzare la colata sotto vuoto, migliorare la pressione di compattazione<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Porosit\u00e0 in prossimit\u00e0 di zone spesse<\/td>\n | Ritiro da solidificazione<\/td>\n | Modificare il progetto del pezzo o il sistema di raffreddamento<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Porosit\u00e0 in prossimit\u00e0 del canale di colata<\/td>\n | Riempimento turbolento<\/td>\n | Regolare le dimensioni del punto di colata, la velocit\u00e0 e il design del canale di colata<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Bolle dopo la placcatura<\/td>\n | Gas intrappolato in prossimit\u00e0 della superficie<\/td>\n | Migliorare i parametri di pulizia, degassificazione e colata<\/td>\n<\/tr>\n | \n| Porosit\u00e0 dopo la lavorazione meccanica<\/td>\n | Vuoti interni esposti<\/td>\n | Regolare il margine di lavorazione e il processo di fusione<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n\u00c8 possibile eliminare completamente la porosit\u00e0?<\/h2>\nIn molti pezzi pressofusi, pu\u00f2 risultare difficile eliminare completamente la porosit\u00e0 interna molto ridotta, poich\u00e9 la pressofusione ad alta pressione \u00e8 un processo rapido. Tuttavia, la porosit\u00e0 pu\u00f2 essere controllata per soddisfare i requisiti funzionali.<\/p>\n Per i pezzi decorativi non critici, una piccola porosit\u00e0 interna pu\u00f2 essere accettabile se non influisce sull\u2019aspetto o sulla lavorazione. Per i componenti a tenuta di pressione, le parti strutturali, gli alloggiamenti elettrici e i componenti relativi alla sicurezza, \u00e8 necessario un controllo pi\u00f9 rigoroso.<\/p>\n La chiave sta nel definire chiaramente gli standard di qualit\u00e0 prima della produzione. \u00c8 importante che gli acquirenti specificino in dettaglio le tolleranze, i requisiti di tenuta, le aree di lavorazione, le esigenze di finitura superficiale e gli standard di ispezione.<\/p>\n Perch\u00e9 il controllo della porosit\u00e0 \u00e8 importante per gli acquirenti<\/h2>\nPer gli acquirenti, il controllo della porosit\u00e0 \u00e8 importante perch\u00e9 incide direttamente sulle prestazioni del prodotto e sull\u2019affidabilit\u00e0 a lungo termine. Un componente pu\u00f2 sembrare in ordine all\u2019esterno ma presentare comunque difetti interni. Se la porosit\u00e0 si manifesta dopo la lavorazione o durante l\u2019assemblaggio, pu\u00f2 aumentare i costi degli scarti, ritardare la consegna e causare reclami da parte dei clienti.<\/p>\n Gli acquirenti dovrebbero discutere i requisiti relativi alla porosit\u00e0 con il fornitore prima della progettazione dello stampo. Tra i dettagli importanti figurano:<\/p>\n \n- Applicazione del componente<\/li>\n
- Requisiti di pressione o tenuta<\/li>\n
- Superfici lavorate<\/li>\n
- Requisiti di finitura superficiale<\/li>\n
- Requisiti di resistenza meccanica<\/li>\n
- Norme di collaudo<\/li>\n
- Quantit\u00e0 d’ordine annuale<\/li>\n
- Grado del materiale<\/li>\n
- Condizioni di assemblaggio<\/li>\n<\/ul>\n
Un produttore affidabile di pressofusioni non dovrebbe limitarsi a produrre componenti, ma dovrebbe anche fornire consulenza progettuale, ottimizzazione degli stampi, controllo di processo, ispezione e soluzioni di miglioramento.<\/p>\n La porosit\u00e0 nella pressofusione \u00e8 causata principalmente da gas intrappolato, sfiato inadeguato, ritiro, impostazioni di processo errate, metallo contaminato, umidit\u00e0, temperatura dello stampo instabile o progettazione inadeguata del componente.<\/p>\n Per ridurre la porosit\u00e0 sono necessari una progettazione adeguata, una struttura dello stampo appropriata, il controllo del materiale, la temperatura dello stampo, la velocit\u00e0 di iniezione, la pressione, lo sfiato e l\u2019ispezione. Per i componenti complessi, la simulazione, la pressofusione sotto vuoto, i controlli a raggi X e il monitoraggio del processo contribuiscono a migliorare la qualit\u00e0.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" La porosit\u00e0 \u00e8 un difetto comune nella pressofusione che si manifesta sotto forma di fori, vuoti, bolle o cavit\u00e0 all\u2019interno […]<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":25335,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","theme-transparent-header-meta":"default","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"set","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[86],"tags":[],"class_list":["post-29025","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-senza-categoria"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.lyah-machining.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/29025","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.lyah-machining.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.lyah-machining.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.lyah-machining.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.lyah-machining.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=29025"}],"version-history":[{"count":3,"href":"https:\/\/www.lyah-machining.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/29025\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":29043,"href":"https:\/\/www.lyah-machining.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/29025\/revisions\/29043"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.lyah-machining.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media\/25335"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.lyah-machining.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=29025"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.lyah-machining.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=29025"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.lyah-machining.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=29025"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}} | | | | | |
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