Servizi personalizzati di pressofusione dello zinco
- Il processo di pressofusione dello zinco presenta i seguenti vantaggi: elevata efficienza produttiva, buona qualità superficiale, precisione dimensionale, elevato tasso di utilizzo del materiale, ecc.
- È ampiamente utilizzato nella produzione di componenti nei settori automobilistico, elettronico, degli elettrodomestici, delle apparecchiature meccaniche, ecc.
- Eccellente stabilità dimensionale
- Sono disponibili diversi materiali
- Finitura facile
- Costi energetici contenuti
- Lunga durata degli utensili
Metodi di pressofusione dello zinco
I metodi di pressofusione dello zinco, tra cui la pressofusione sotto vuoto, a camera calda, a camera fredda, ad alta pressione, per gravità e a compressione, offrono ciascuno vantaggi specifici in termini di precisione, efficienza e qualità dei pezzi.
Pressofusione sotto vuoto dello zinco
Riduce l'intrappolamento d'aria, migliorando la qualità dei pezzi. Lo zinco fuso viene iniettato in uno stampo sigillato sottovuoto, riducendo al minimo la porosità e migliorando le proprietà meccaniche. Consente di ottenere un'elevata precisione dimensionale, tipicamente entro ±0,02 mm, e garantisce una finitura superficiale di qualità superiore.
Pressofusione a caldo dello zinco in camera calda
Consiste nell'iniettare zinco fuso direttamente dal forno nello stampo. È un processo altamente efficiente, caratterizzato da tempi di ciclo brevi e da un elevato livello di precisione, che consente di produrre pezzi con tolleranze comprese tra ±0,05 mm. Garantisce un'eccellente qualità superficiale, ideale per la produzione in serie.
Pressofusione a freddo dello zinco
Utilizzato per leghe di zinco con punto di fusione più elevato. Lo zinco fuso viene versato nella camera di iniezione e quindi spinto nello stampo. Consente di ottenere pezzi precisi con tolleranze comprese tra ±0,1 mm e buone proprietà meccaniche, adatti alla produzione di volumi medio-alti.
Pressofusione ad alta pressione dello zinco
Consiste nell'applicare una forte pressione mentre si immette zinco fuso in uno stampo. Garantisce un'eccellente precisione dimensionale, solitamente compresa tra ±0,02 mm, e una finitura superficiale ottimale. È il processo ideale per la realizzazione di pezzi complessi e a pareti sottili, caratterizzati da un'eccellente uniformità e da un'elevata efficienza produttiva.
Pressofusione a gravità dello zinco
Sfrutta la forza di gravità per riempire lo stampo con zinco fuso. Ideale per pezzi più semplici e meno complessi. Offre una buona precisione dimensionale, generalmente compresa tra ±0,2 mm, e una buona qualità superficiale, con costi di produzione inferiori rispetto ai metodi ad alta pressione.
Pressofusione a pressione ridotta dello zinco
Grazie all’integrazione con i processi di pressofusione e forgiatura, lo zinco fuso viene sottoposto a pressione durante la solidificazione, riducendo al minimo la porosità e migliorando al contempo le proprietà meccaniche, con una precisione dimensionale di ±0,05 mm che garantisce una finitura di alta qualità nelle applicazioni in miniatura.
Leghe di zinco disponibili
La pressofusione dello zinco offre leghe versatili come ZAMAK 2, 3, 5, 7, ZA 8 e ZA 27, ciascuna studiata su misura per soddisfare specifiche esigenze in termini di resistenza, conduttività e applicazioni.
ZAMAK 2
- Composizione: 99,99% Zn, 4% Al, 3% Cu
- Punto di fusione: 380 °C (716 °F)
- Resistenza alla trazione: 397 MPa
- Conducibilità termica: 113 W/m·K
- Applicazioni: componenti ad alta resistenza, ingranaggi, connettori e applicazioni che richiedono resistenza all'usura.
ZAMAK 3
- Composizione: 96% Zn, 4% Al
- Punto di fusione: 380 °C (716 °F)
- Resistenza alla trazione: 283 MPa
- Conducibilità termica: 113 W/m·K
- Applicazioni: componenti per uso generico, componenti automobilistici, elettrodomestici e ferramenta.
ZAMAK 5
- Composizione: 96% Zn, 4% Al, 1% Cu
- Punto di fusione: 380 °C (716 °F)
- Resistenza alla trazione: 334 MPa
- Conducibilità termica: 113 W/m·K
- Applicazioni: componenti che richiedono una resistenza superiore a quella dello ZAMAK 3, quali componenti automobilistici, articoli di ferramenta e componenti elettronici.
ZAMAK 7
- Composizione: 99,99% Zn, 4% Al, 0,02% Mg
- Punto di fusione: 380 °C (716 °F)
- Resistenza alla trazione: 283 MPa
- Conducibilità termica: 113 W/m·K
- Applicazioni: componenti a pareti sottili, forme complesse e applicazioni che richiedono una maggiore duttilità e una finitura migliore.
PER 8
- Composizione: 92% Zn, 8% Al
- Punto di fusione: 388 °C (730 °F)
- Resistenza alla trazione: 410 MPa
- Conducibilità termica: 115 W/m·K
- Applicazione: componenti più resistenti e durevoli, quali parti meccaniche, componenti automobilistici e articoli di ferramenta.
PER 27
- Composizione: 73% Zn, 27% Al, 2,5% Cu
- Punto di fusione: 382-477 °C (719-891 °F)
- Resistenza alla trazione: 400 MPa
- Conducibilità termica: 121 W/m·K
- Applicazioni: applicazioni ad alte prestazioni, tra cui cuscinetti, boccole, ingranaggi e altri componenti resistenti all'usura.
Vantaggi e svantaggi della pressofusione dello zinco
La pressofusione dello zinco presenta diversi vantaggi e sfide, rendendola adatta a numerose esigenze produttive. Questa sezione illustra i principali vantaggi e svantaggi per aiutarti a decidere se è la soluzione adatta al tuo progetto.
Pro
- Eccellente stabilità dimensionale.
- Conveniente per grandi volumi.
- Basso punto di fusione, facile da rimodellare/ridisegnare.
- Possibilità di creare forme complesse con pareti sottili.
- Cicli di produzione rapidi, con conseguente riduzione delle esigenze di lavorazione.
- Supporta diversi tipi di trattamento superficiale.
- Maggiore durata degli stampi.
Contro
- Non è l'ideale per tutte le applicazioni in cui è richiesta leggerezza.
- Limitato alle leghe con punto di fusione più basso.
- Potenziali problemi di porosità.
- Richiede un controllo preciso della temperatura.
- Elevati costi iniziali di attrezzaggio.
- Difetti superficiali, se non controllati.
- Limitato a componenti di dimensioni ridotte.
I nostri progetti di pressofusione dello zinco
Trattamento superficiale
I pezzi pressofusi in zinco possono essere sottoposti a otto trattamenti superficiali volti a migliorarne le proprietà; ciascuno di essi offre vantaggi specifici in termini di resistenza alla corrosione, durata ed estetica.
Domande frequenti
Quali aspetti della progettazione per la pressofusione dello zamak occorre tenere in considerazione?
Tra gli aspetti da considerare in fase di progettazione figurano gli angoli di sformo, l’uniformità dello spessore delle pareti, le linee di divisione, i canali di colata e di sfiato, nonché il posizionamento dei perni di espulsione, al fine di garantire un facile prelievo dallo stampo e ridurre al minimo i difetti.
Quali sono le applicazioni tipiche della pressofusione dello zinco?
La pressofusione di zinco è comunemente utilizzata per la produzione di componenti automobilistici, involucri elettronici, beni di consumo, articoli idraulici e vari componenti industriali che richiedono elevata precisione e resistenza.
Quali sono le proprietà meccaniche che contraddistinguono le leghe di zinco e di alluminio pressofuse?
Le leghe di zinco pressofuse sono più dure e più lavorabili, ideali per l'elettronica. Le leghe di alluminio offrono una resistenza meccanica e una resistenza agli urti superiori, adatte al settore edile e dei trasporti.
Quali sono i vantaggi della pressofusione dello zinco?
La pressofusione dello zinco offre elevata precisione, un eccellente rapporto resistenza/peso, una finitura superficiale di qualità superiore, riciclabilità, resistenza alla corrosione e convenienza economica nella produzione su larga scala.
In quali settori si utilizza la fusione in sabbia con zinco?
Settori quali la fusione artistica, i prodotti ornamentali e i componenti meccanici specializzati traggono vantaggio dalla versatilità e dall'economicità della fusione in sabbia dello zinco.
Come funziona la pressofusione in miniatura dello zinco?
Il processo consiste nell'iniettare una lega di zinco fusa in stampi di precisione per realizzare componenti minuscoli e ricchi di dettagli, utilizzati nell'elettronica, nei dispositivi medici e nel settore automobilistico.